Jak zrobić butelki dla Coca-Coli ze śmieci i gdzie wygląda Greenpeace

„Wykonane z plastiku pochodzącego z recyklingu”. Takie napisy można znaleźć na wielu różnych produktach: puszkach, grzebieniach, a nawet zabawkach dla dzieci. W cywilizowanym świecie technologie przetwarzania tworzyw sztucznych przeszły już długą drogę i umożliwiają recykling plastikowych butelek PET nie tylko w basenach, ale także ... w dokładnie takich samych plastikowych butelkach. Obecnie w Rosji jest tylko jeden zakład, który działa w technologii „od butelki do butelki”. Zobaczmy, jak działa ta produkcja.

Zakład Plarus został otwarty w 2007 roku na obrzeżach Solnechnogorsk w obwodzie moskiewskim.

Dziś przetwarzają 1800-2500 ton plastikowych butelek miesięcznie. Przy wejściu - brudne zużyte butelki, przy wyjściu - czyste surowce do produkcji nowych.

Surowce zbierane są na stacjach rozrządowych i składowiskach odpadów komunalnych.

Część surowca pochodzi z setek specjalnych pojemników na butelki instalowanych przez zakład Solnechnogorsk, ale jest to kropla w wiadrze.

Pierwsze warsztaty zajmują się selekcją i sortowaniem butelek. Wszystkie urządzenia przedsiębiorstwa są europejskie, od liderów w branży przetwórstwa MSW - BRT Recycling Technologie GmbH (Niemcy), TOMRA Systems ASA (Niemcy), RTT Steinert GmbH (Niemcy), BOA (Holandia), SOREMA (Włochy), BUHLER AG (Szwajcaria).

Bele są ładowane do silosów linii sortujących, po czym są rozpakowywane i sortowane.

Ogólnie rzecz biorąc, fabryka mogłaby działać automatycznie, ale w rosyjskich realiach jest to niemożliwe. Automatyczne linie potrafią rozróżniać i układać butelki według kolorów, ale podobnie jak w Europie, gdzie tworzywa sztuczne są przetwarzane w czystej postaci, nie działa to dla nas - ze względu na bardzo poważne zanieczyszczenie surowca potrzebna jest pomoc człowieka, a nie jedna.

Kilka zespołów pracowników ręcznie sortuje butelki, wycina etykiety, wyrzuca zaśmiecone śmieci i pojemniki, których nie można poddać recyklingowi - na przykład całkowicie wciągnięte w termokurczliwy plastik, z obcymi przedmiotami w środku lub niestandardowym kolorze. Tylko niebieskie, brązowe, bezbarwne i zielone butelki nadają się do przetwarzania. Nawiasem mówiąc, te ostatnie są najmniej popularne wśród klientów.

Posortowane według koloru butelki są ponownie prasowane w bele i transportowane na zewnątrz do magazynu, gdzie mają wejść do drugiego warsztatu.

W następnym warsztacie wszystko zaczyna się od rozpakowania „posortowanych” bel.

Następnie butelki są wysyłane do zlewu.

Tutaj pojemnik „myje się” najpierw w zimnej wodzie, następnie w gorącej, a następnie w roztworze alkalicznym i specjalnym detergencie.

Butelka jest myta z zewnątrz, klej, którym przyklejono etykietę, rozpuszcza się. Po serii umywalek - kolejny wpis ręcznego sortowania i magnetycznej separacji metali.

Następnym krokiem jest miażdżenie. Butelki są kruszone razem z korkami, po czym powstałe płatki ponownie poddawane są dokładnej procedurze czyszczenia. W specjalnym bębnie wypełnionym płynem plastik butelki jest oddzielany od korka. Ich gęstość jest inna, a płatki z korka unoszą się na powierzchni.

Płatki butelkowe przechodzą ostatnią indukcyjną procedurę oddzielania metali, po czym specjalna maszyna komputerowa wybiera wadliwe zgięcia w innym kolorze.

Następnie część produktu jest pakowana w 2-metrowe miękkie pojemniki, tzw. Big-Bag. Flex jest doskonałym surowcem do produkcji różnych artykułów gospodarstwa domowego, materiałów budowlanych, a nawet ... polaru!

Przed wprowadzeniem do dalszej produkcji pobierana jest próbka uzyskanych płatków, która jest wysyłana do laboratorium chemicznego w celu przeprowadzenia różnych testów.

Następnie płatki są podawane transportem pneumatycznym do trzeciego warsztatu - na linii wytłaczania i granulacji. Proces jest w pełni zautomatyzowany.

Proces w trzecim warsztacie składa się z kilku etapów. Po pierwsze, powtarzane oddzielanie metali, następnie wstępne ogrzewanie, usuwanie aldehydu octowego i innych szkodliwych zanieczyszczeń, filtracja. Najpierw płatki są cięte w młynku, po czym flex topi się w temperaturze 280 ° C.

Specjalna maszyna - matryca - wyciska cienkie nici (pasma) ze stopionego i obranego plastiku, które są suszone i cięte na granulki.

Amorficzny granulat jest transportowany do krystalizacji, a następnie wchodzi do reaktora.

Po 16 godzinach polikondensacji w reaktorze, pod wpływem azotu i wysokiej temperatury, amorficzny granulat zamienia się w końcowy surowiec - granulat PET o wysokiej lepkości do produkcji butelek PET.

Każda partia produktów jest ponownie monitorowana - uzyskane granulki są dokładnie badane przez specjalistów.

Gotowy produkt jest pakowany w duże torby, a następnie wysyłany do klientów.

Granulat został zatwierdzony do stosowania w opakowaniach do żywności, zgodnie z ekspertyzą Centrum Higieny i Epidemiologii Obwodu Moskiewskiego. Butelki z niego uzyskuje się dokładnie tak samo przezroczyste i czyste jak ze zwykłych granulek otrzymanych metodami chemicznymi. Dlatego jednym z klientów fabryki jest Coca-Cola.

Zakład zatrudniający 150 pracowników może produkować do 10 tysięcy ton gotowych produktów rocznie, ale obecny wolumen jest mniejszy. Powodem jest brak surowców ... Dlatego jednym z organizatorów wycieczek do fabryki Plarus jest ... GreenPeace. Ekolodzy z zadowoleniem przyjęli oddzielną zbiórkę śmieci i recykling plastiku, ponieważ proces ten jest trzy razy mniej szkodliwy dla planety niż zwykła produkcja plastiku.

Poważny powód do myślenia!